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五金沖壓件采用連續模（帶模內鉚接功能）進行生產。沖床是江蘇楊力，配電子凸輪和歐姆龍PLC（CP1E）。生產時，因種種原因可能在某一刻模內鉚接未能實現，即出現漏鉚的情況，可能隔1步或2步漏鉚，也有可能連續2步或3步漏鉚。因此，需對該不良品進行剔除處理。目前可做到：當檢測到模內漏鉚時即刻停機，以便手動處理。但為了提高生產效率，欲采用不停機的方法來自動剔除漏鉚的不良品，即在連續模最后一步切斷產品時，利用氣缸改變料道以達到剔除不良品的目的�？勺约簩�PLC功能命令沒有吃透，目前碰到一個困難，還無法解決，就是：
1、    連續模模內鉚接檢測點到最后切斷（出產品）這一步還有5個工步（不同的產品，這個間距工步數可能不同），所以，當檢測到有漏鉚時，需延時5個工步后氣缸才能動作。特別是出現連續2步或隔1步漏鉚時，不知如何貯存和取出漏鉚檢測狀態（1和0）進行編程？是用哪一個功能命令？或其它方法?
2、    按沖床一個循環360度，氣缸需在160-270度區間ON（若以時鐘表示，即接近5-9點區間），PLC本身的凸輪命令能控制這個要求嗎？如何用？
請版主和大俠們給一個思路，最好給一個參考程序。在此先謝謝了。

我認為解決此類問題，首先需要解決所謂“漏鉚”的檢測功能，用什么傳感器檢測、檢測的標準是什么？其次，沖床沖壓后先檢測鉚的工作質量，如果不合格“控制程序馬上有相應的補救措施，如果措施仍然不能夠達到要求，則停止等待。
當然，這個漏鉚的原因還是需要再深刻觀察其根本的原因，盡可能地排除，畢竟這個是補救措施。