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看了前面一貼，討論設備暫停后，手動操作后，只要恢復到暫停的狀態，就能繼續自動運行

這樣的流程，在人工介入的時候，可以發生很多事情，而且這類事情往往對產品質量的把控會降低。成熟公司絕對不允許這樣的流程出現在生產過程中。

舉個人工介入產生質量問題的例子，返工工位，產品的機油閥更換后，需要測密封性才能放回產線。機油閥和產品都有二維碼追述功能，線上本就有手持掃碼器，復測氣密前要掃碼確認然后鎖門測試。

正常流程機油閥在組裝后會在線氣密測試，所以返工工位換完機油閥后在工站上有獨立的氣密測試保證機油閥可靠，這個獨立的氣密測試是人工裝載工件的。

做完產線，我已經想到，這個邏輯唯一的漏洞就在手持掃碼器上，因為返工工件的傳遞都是人工的，操作工有機會掃碼掃新件，測試測舊的好件，當時覺得這點操作工在標準作業的要求下，因該不至于。這點我也分享給客戶的PE了，而且共識是加強標準作業應該概率會很低。

但是墨菲定律，這個事情有概率發生就一定會發生。

后來前道工序因為操作工不懂，掉地的件，拿一個新件就裝機油閥了，但是少一個密封圈，正常這個閥用在返工工位會失敗在氣密測試，但是操作工認為返工的件一定是好的，不知道誰給他的信心，所以他琢磨出當初留下的唯一BUG來讓這個件通過。后來通用汽車用了總成測試通不過，很多批次被退了回來。

幸運的是，這條線數據追述系統很全，很快發現有問題的件都是返工件，然后我觀察了一下操作工會不會利用這個漏洞，結果還真是人工換件，漏了氣密測試這環，然后還鎖定了前面零件掉地上，人工補件到托盤上導致缺密封圈的問題。 我們用一天不到鎖定了問題，用數據追述的方式很快排除了壞件，算是把影響降到了最低。

兩個人工介入，導致如此嚴重的質量問題，不知道做出這種手動操作后不復位設備繼續自動運行的要求的公司是出于無知，還是希望效益最大化無視質量風險。

先談手/自動切換，再講生產數據采集。
個人感受啊，正常生產流程可能是不需要這個功能，但是設備運行不可能啊，以裝配生產線取放料示例，裝夾產品失敗導致產品未被成功取料，或者夾爪裝了檢測判斷超時，這個時候機器就報警了，操作員手動操作人機界面調整一下，或者打開安全門退出自動人工干涉一下，完畢后是不是需要重新進自動生產流程。這個可能跟行業有關系，有些行業出現錯誤也要繼續生產不影響下一個產品上線的，這個怎么說呢，裝配畢竟不像其他的工藝，裝配過程中需要人工干涉的。特別是對于價值比較高的電子產品，做過一個項目就是汽車部件擰螺絲，擰緊失敗彈出窗口人工選擇跳過打下一顆，或者人工拿掉失敗的螺釘重新擰緊采集扭矩，工藝就是這樣要求的，包括該螺釘扭矩數據是初次擰緊還是重復擰緊上傳給MES的信息也是不一樣的。這個機械設計能避免嗎？如果能避免掉寫程序可能都不需要考慮那么多，直接順控搞定。

引用

引用第4樓選擇性智障于2024-06-01 10:08發表的  :
個人感受啊，正常生產流程是不需要這個功能，但是設備運行不可能啊，以裝配生產線取放料示例，裝夾產品失敗導致產品未被成功取料，或者夾爪裝了檢測判斷超時，這個時候機器就報警了，操作員手動操作人機界面調整一下，或者打開安全門退出自動人工干涉一下，完畢后是不是需要重新進自動生產流程。這個可能跟行業有關系，有些行業出現錯誤也要繼續生產不影響下一個產品上線的，這個怎么說呢，裝配畢竟不像其他的工藝，裝配過程中需要人工干涉的。特別是對于價值比較高的電子產品，做過一個項目就是汽車部件擰螺絲，擰緊失敗彈出窗口人工選擇跳過打下一顆，或者人工拿掉失敗的螺釘重新擰緊采集扭矩，工藝就是這樣要求的，包括該螺釘扭矩數據是初次擰緊還是重復擰緊上傳給MES的信息也是不一樣的。這個機械設計能避免嗎？如果能避免掉寫程序可能都不需要考慮那么多，直接順控搞定。

我記得后來還更新過一個功能，重復擰緊設定上限次數，不能重復擰緊超過設定次數（開放，當時設定3次），畢竟重復擰緊對產品螺紋有損傷，又因為材料不同次數也不一樣，我當時都想刀了產品工藝，他說人工就是這樣處理的，所以作為寫程序的立場來說不需要，畢竟設備順利正常運行的話這個功能用不上，但是從設計角度來說又需要錯誤處理方式，再結合設備的安全防護，手自動切換就誕生了。對程序員來說很操蛋……

而且現在我們公司設計的生產線，是3-4臺自動生產線，一個人工操作工位，又3-4臺自動生產線，又一個人工操作工位，全自動會跳過該人工操作工位，當前面某個工位故障的時候，直接跳過前面的幾個工位，由人工來執行該工位的裝配任務，數據采集全部由MES根據設備的運行狀態判斷，就是雖然是人工在組裝，該有的數據還是由人工工位上傳的，現在設計理念是這樣，不可能整條線某臺設備某個小部件壞了就停掉了。我不知道外面大環境是不是這樣，沒怎么接觸過外面公司的設備。